ADI は少ない機械加工で耐久性をもたらします

鋼製バージョンよりも重量が軽い比較的複雑な部品で機械的信頼性が最優先される場合、部品メーカーはオーステンパダクタイル鋳鉄 (ADI) を使用することがよくあります。 高強度で耐摩耗性の ADI 鋳造品は、連続焼入れを必要とする特殊な熱処理で加工され、ニアネットシェイプで製造されるため、大量の部品を迅速に機械加工できます。

しかし、ニュージャージー州フェアローンに本拠を置き、イリノイ州サウスエルギンにあるサンドビック・コロマント社のアプリケーションスペシャリストであるヘンリー・ルトコウスキー氏は、穴加工には固体の被削材への穴あけ作業が含まれると述べた。

「彼らはそこに鋳造穴をあけません」と彼は言いました。 「オーステンパーダクタイル鋳鉄の利点を享受するには、固体である必要があります。」

オハイオ州ドーバーにあるアライド・マシン・アンド・エンジニアリング社の製品マネージャー、サルバトーレ・デルーカ氏によると、ADIは高レベルの疲労強度と引張強度を備えているが、亀裂が入りやすいほど硬く脆くないため、ほとんどのADIの用途は自動車であると述べた。 しかし、これらの用途は自動車部品に限定されません。

ADI の穴あけ用途では、ステップドリルが頻繁に必要になります。 画像提供：Allied Machine & Engineering

「全地形対応車やボートなど、軽量化と構造的完全性が重要なあらゆる分野でこの機能がよく見られます」と彼は言います。 「ダクタイル鋳鉄の耐久性が必要ですが、より少ない機械加工で大量に生産できる必要もあります。」

イリノイ州ヴァーノンヒルズにあるYG-1 Tool (USA) Co.の穴あけ加工製品マネージャー、スティーブ・ピルジャー氏は、ADIは自動車に加えて、ポンプ部品の大量生産にも非常に適していると述べた。

「これは昔ながらのねずみ鋳鉄を改良したものです」と彼は言いました。 「昔はねずみ鋳鉄（を使用）していましたが、チップの代わりにそれからより多くの粉末が得られました。 私たちはそれを『鉄粉』と呼んでいました。」

ピルジャー氏は、ねずみ鋳鉄の穴あけでは切りくず排出の問題は生じなかったが、ADIでは機械加工時に小さな切りくずが発生するため、特に深穴の穴あけでは管理が必要だと述べた。

「切りくずを取り除けない場合、切りくずが底で回転し始め、詰まり、ドリルが折れてしまいます。」と彼は言いました。

アライド・マシン・アンド・エンジニアリング社の製品マネージャー、ビル・ルーグセッガー3世氏は、切りくずは鋼鉄の穴あけ時に生成される切りくずほど連続的ではないと述べた。

「切りくずは鋼ではなく刃先近くで破壊されます。通常、材料の変形が長くなるのです。」と彼は言いました。

ADIの農業用途も数多く見ているルトコウスキー氏は、材料の掘削を成功させるには、排気に加えて切りくずの生成を制御する必要があると述べた。

「チップがホールから出てくる瞬間に、自分が正しいことを知っているのです」と彼は言いました。

ベストビット

鋳造 ADI に大量の穴をあける工具に関しては、ピルガーは超硬工具を推奨しています。

「部品をできるだけ低コストで迅速かつ効率的に加工する必要があるため、最新の CNC 機械のほとんどでは超硬工具が使用されています。 セラミックツールはあまりにも頻繁に交換しなければなりません」と彼は代替基板について語った。 「セラミック工具は高温合金に適しています。」

ルトコウスキー氏は、サンドビック・コロマントの「主力」超硬基板グレードはH10Fであると述べた。 報告によると、炭化タングステンの平均粒径は 0.8 μm (0.00003 インチ) で、焼結プロセス中の時間と温度によって正確に制御され、強度と靭性を提供するために 10% のコバルトが含まれています。さらに、特別な添加剤により、靭性を損なうことなく耐食性が最大化されます。 。

同氏によると、この工具メーカーは焼結プロセスを採用しており、これにより、より小さく微細粒の粒子が鋭いプロファイルが必要な外側の切れ刃に移動し、より大きな粒子が工具の中心に移動して靱性が向上するという。

「すべてを適切な位置に配置しています」とルトコウスキー氏は語った。 「コーティングが確実にドリルに付着するようにしたいため、ほとんどのドリルで H10F を使用しています。H10F はあらゆる種類のコーティングに対して素晴らしい働きをします。」