穴あけのドリルを理解する

穴の深さ、材質、精度、用途、タッピングなどを考慮します。

穴あけは重要な金属加工プロセスであり、特にタップやねじ切り用の穴を準備するために行われます。 穴あけツールを選択する前にいくつかのヒントを確認すると、時間を節約し、課題を軽減できます。

最も重要な考慮事項の 1 つは、多目的ドリルを使用するか、それともアプリケーション固有のドリルを使用するかです。 答えは、次のようないくつかの要因によって決まります。

店舗向けの多目的ドリルは、幅広い材料に加工できるように設計されており、特に炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、銅合金、およびある程度のニッケル合金に至るまでの一般的な材料に適しています。

ただし、特殊な設計のため、より困難な問題にはアプリケーション固有のドリルの方が適している場合があります。 これらには、チタンおよびニッケル合金、インコネル、高強度および硬化鋼、硬質鋳物などの材料の使用が含まれます。

多目的ドリルは多用途性を念頭に置いて設計されており、部品の種類が多く、部品の量が少ない作業現場に最適です。 特殊な超硬グレードを使用して構築されたドリルを探してください。このドリルは、穴あけ用の従来の超硬粒子よりも工具を硬くし、しかも衝撃や欠けに対する耐性を維持します。 工具のコーティングも役割を果たしており、高温での摩擦を軽減する高い硬度が必要です。

最新の多目的工具は凹型切れ刃を備えており、より高い切りくず切断能力と厳密に制御された刃先処理プロセスを提供し、安定した性能と長い工具寿命を実現します。 工具は切断面でドリルを安定させ、より丸く正確な穴をあけられるように設計されています。

切りくずを最大限に排出するには、広く開いた溝形状を備えたドリルウェブ構造を探してください。 セルフセンタリングツールにより、事前のスポット穴あけ用途が不要になり、クーラントスルー機能が最適化されます。

アプリケーション固有の穴あけ工具は、長時間にわたる生産作業で穴の品質を最大化するために、最も困難な材料に対応するオプションを提供するように設計されています。 特殊な形状を備えたこれらの高性能ツールは、サイクル タイムが重要な特定の材料グループや用途に最適です。

たとえば、用途と材料に基づいて、これらのツールは非常に長い寿命を持つことができ、大量かつ少量の部品の組み合わせに最適です。 用途固有のドリルは通常、多目的ドリルよりも価格が高くなりますが、特に困難な用途や硬質材料においては、生産性が向上するという価値があるため、コストパフォーマンスに優れた代替品となります。

専用ドリルは、穴の品質を向上させ、ブレークアウト時のガイドと安定性を高めるためのダブルマージン設計に加え、切りくずの詰まりや工具の早期故障を防ぐリバースウェブテーパーとクーラントホールチャンネルを備えています。 ドリルは、サイクル時間を短縮するために、ペックサイクルなしで動作するように設計されています。 深穴穴あけの場合、TiALN などの特別に配合されたプレミアム多層コーティングが後研磨されます。

アプリケーション固有のドリルは、航空宇宙部品の製造で一般的な鋼、合金鋼、マルテンサイトステンレス鋼、ニッケル合金などの難しい鉄材料向けに設計されています。

1 回の操作で穴あけと面取りができる高貫通率の超硬ソリッド工具も、アプリケーション固有の例です。 これらのドリルは時間を節約し、穴から面取りまでの位置をより正確に指定できるため、タッピングやねじ切り加工に最適な穴の準備が可能になります。 このツールは、最も丸いねじ穴サイズに合わせて内径にダブル マージン設計が施されており、ウェブ構造は最大の切りくず排出効率を得るために各直径に合わせて調整されています。

マイクロドリルは、要求の厳しい材料において高い送り速度で高性能の結果を生み出す、アプリケーション固有の代替手段です。 超硬ソリッドマイクロドリルは、合金鋼、ステンレス鋼、鋳鉄、ニッケルの加工に理想的な結果をもたらします。 これらのドリルはセルフセンタリング機能を備えており、最高の切削速度と最高の送り速度で動作し、最高の穴品質を保証します。 独自の溝と先端形状の組み合わせにより、優れた表面品質と優れた工具寿命が保証されます。